Inconel 625 vs. 718: Korrosionsbeständigkeit vs. hohe Festigkeit für Öl- und Gas-Bohrlochwerkzeuge

Inconel 625 (UNS N06625)ist eine feste -Lösung-verstärkte Nickellegierung, die für Korrosionsbeständigkeit optimiert ist, mit mäßiger Festigkeit (Ausbeute 414-517 MPa) und ausgezeichneter Chlorid- und Sauergasunempfindlichkeit, was sie zum Standard für korrosive Bohrlochumgebungen macht. Inconel 718 (UNS N07718) ist eine ausscheidungs-härtbare Nickel--Eisenlegierung, die für hohe Festigkeit (Ausbeute 1035–1240 MPa, etwa 2,5 mal 625) und Ermüdungsbeständigkeit entwickelt wurde, was sie zur Wahl für lasttragende Bohrlochwerkzeuge macht, bei denen Gewicht und mechanische Beanspruchung im Vordergrund stehen.

Die Auswahlregel: Wählen Sie 625, wenn Korrosion (H2S, CO2, Chlorid, Meerwasser) das Design bestimmt; Wählen Sie 718, wenn Festigkeit, Steifigkeit, Ermüdung oder Gewicht das Design bestimmen - und verwenden Sie für die anspruchsvollsten Bohrlöcher 718 für Strukturelemente und 625 für korrosionsgefährdete Oberflächen-.

Was ist der grundlegende Unterschied zwischen Inconel 625 und 718?

Der Hauptunterschied ist der Verstärkungsmechanismus: Inconel 625 ist durch feste Lösung gehärtet (seine Festigkeit beruht auf gelöstem Molybdän und Niob, so dass es duktil und korrosionsbeständig bleibt), während Inconel 718 ausscheidungsgehärtet ist (seine hohe Festigkeit beruht auf Gamma-{4}-Strich- und Gamma-Doppel-{6}-Strich-Ausscheidungen, die durch Wärmebehandlung gebildet werden, was die Festigkeit erhöht, aber erhöht die metallurgische Komplexität).

Dieser einzige metallurgische Unterschied erklärt fast jeden Unterschied, der für einen Bohrlochwerkzeugdesigner wichtig ist. Da 625 auf einer Festlösungsverfestigung beruht, kann es im geglühten Zustand geliefert und geschweißt werden, ohne dass die Korrosionsbeständigkeit verloren geht, und seine Eigenschaften sind relativ nachsichtig. Da 718 auf Ausscheidungshärtung beruht, wird seine Festigkeit durch eine zwei{6}stufige Alterungsbehandlung (typischerweise 718 + 621 Grad C oder ein „H“-Zustand) erzeugt, was bedeutet, dass seine Härte, Festigkeit und sogar seine NACE-Säure-Betriebsakzeptanz von der genauen Wärmebehandlung abhängen. In der Praxis: 625 ist die „Korrosions--erste“ Legierung; 718 ist die Legierung mit der höchsten Festigkeit. Beide basieren auf Nickel und sind weitaus korrosionsbeständiger als rostfreier Stahl. Allerdings ist 625 die bessere Korrosionsbarriere und 718 das bessere Strukturelement.

Wie vergleichen sich die chemischen Zusammensetzungen von 625 und 718?

625 ist eine Nickellegierung mit hohem Chrom- und Molybdängehalt (Cr 20{7}}23 Prozent, Mo 8–10 Prozent, Nb 3,15–4,15 Prozent), die auf Korrosion abgestimmt ist, während 718 eine Nickel-Eisen-Legierung ist (Ni 50–55 Prozent, Fe mindestens 17 Prozent, Cr 17–21 Prozent, Mo 2,8–3,3). Prozent, Nb+Ta 4,75–5,5 Prozent, Ti 0,65–1,15 Prozent, Al 0,2–0,8 Prozent) abgestimmt auf Ausscheidungshärtung.

Die Chemie spiegelt die Konstruktionsabsicht wider. . 625 enthält viel Chrom (zur Oxidationsbeständigkeit) und viel Molybdän plus Niob (zur Reduzierung-Säure-, Lochfraß- und Spaltbeständigkeit) und fast kein Eisen (maximal 5 Prozent). - eine reine korrosionsbeständige Rezeptur- enthält weniger Chrom und Molybdän (daher ist die intrinsische Korrosionsbeständigkeit geringer), fügt aber Titan und Aluminium hinzu (die ausscheidungs-härtenden Elemente, die Gamma--Primär-Ni3(Al,Ti) und Gamma--Doppel---Ni3Nb bilden) plus erheblich Eisen (um die Kosten zu senken und die Härtbarkeit zu verbessern). Aufgrund des höheren Eisen- und Mo-Gehalts in 718 ist der PREN (Pitting Resistance Equivalent Number) von 718 niedriger als der von 625, obwohl 718 mechanisch überlegen ist. Die folgende Tabelle quantifiziert den Kontrast.

Tabelle 1. Zusammensetzungsvergleich (Nenngewichtsprozent)

Welche Legierung hat eine bessere Korrosionsbeständigkeit?

Inconel 625 verfügt über eine deutlich bessere inhärente Korrosionsbeständigkeit als 718: Sein PREN (etwa 48-52 gegenüber 38-42 für 718), ein höherer Molybdängehalt und ein höherer Chromgehalt verleihen ihm eine überlegene Beständigkeit gegen Chloridlochfraß, Spaltkorrosion und Sauergasrissbildung – daher ist 625 die Korrosionsbarriere der Wahl, während 718 auf seiner Festigkeit beruht und dort eingesetzt wird, wo die Korrosion mäßig oder abgeschwächt ist durch Beschichten/Überlagern.

Die Korrosionsbeständigkeit in Nickellegierungen skaliert hauptsächlich mit dem Chrom- und Molybdängehalt. . 625 liefert etwa 20–23 Prozent Cr und 8–10 Prozent Mo, was zu einem PREN von etwa 48–52 und einer nachgewiesenen Erfolgsbilanz in Meerwasser (CPT über 80 °C), Sauergas und sauren Umgebungen führt. . 718 liefert etwa 17–21 Prozent Cr und nur 2,8–3,3 Prozent Mo PREN von etwa 38-42 - immer noch weitaus besser als Edelstahl (316L PREN 23-26), aber deutlich unter 625.

In chloridhaltigen Bohrlochsolen widersteht 625 Lochfraß, während 718 möglicherweise einen kathodischen Schutz oder eine Korrosionszugabe benötigt. Beide widerstehen Spannungsrissen durch Sulfid unter geeigneten Bedingungen gut, aber der höhere Molybdängehalt von 625 gibt ihm mehr Spielraum bei aggressiven sauren -Chloriden. Der praktische Leitfaden: Für Teile, die direkt korrosiver Ringflüssigkeit, produziertem Wasser oder saurem Gas ausgesetzt sind, geben Sie 625 an; Für Strukturelemente in weniger aggressiven oder geschützten Umgebungen ist 718 akzeptabel und stärker.

Tabelle 2. Vergleich der Korrosionsbeständigkeit

Quelle: Zusammenstellungen von Korrosionstestdaten; NACE-Korrosionsuntersuchungen; Legierungsdatenblätter.

Welche Legierung hat eine höhere Festigkeit?

Inconel 718hat eine wesentlich höhere Festigkeit als 625: Im ausgehärteten Zustand liefert es eine Streckgrenze von 1035-1240 MPa und eine Zugfestigkeit von 1275-1500 MPa -, was etwa dem 2,5-fachen der Streckgrenze von geglühtem 625 (414-517 MPa) entspricht – weshalb 718 die Tragfähigkeit dominiert und ermüdungskritische Bohrlochkomponenten.

Stärke ist der Punkt, an dem 718 entscheidend gewinnt. Die Ausfällungs-{2}}Härtungsreaktion in 718 (gamma-prime und gamma-doppelte-prime) erhöht die Streckgrenze von der lösungsgeglühten Basislinie (ca. 350-450 MPa) auf über 1000 MPa nach der Alterung, ohne zu viel Duktilität zu verlieren. . 625 ist nur durch Mischkristallverfestigung gestärkt Die Streckgrenze beträgt etwa 414–517 MPa und die Zugfestigkeit 827–1034 MPa im geglühten Zustand und kann durch Wärmebehandlung nicht weiter gehärtet werden (Kaltverformung kann sie etwas erhöhen, jedoch auf Kosten der Korrosionsbeständigkeit).

Für Bohrlochwerkzeuge wie Packerkomponenten, Rohraufhängungen, Landenippel, Sicherheitsventilteile und Gehäuse für Bohrgestänge oder Messgeräte beim Bohren (MWD) können Ingenieure dank des hohen Festigkeits-{4}zu-Gewichtsverhältnisses von 718 kleinere, leichtere und höher{7}belastbare Teile konstruieren, die entscheidend sind, wenn es auf jedes Kilogramm Gewicht des Strangs ankommt. Der Nachteil besteht darin, dass die Festigkeit von 718 von der Kontrolle der Wärmebehandlung abhängt und empfindlicher auf Überhitzung reagiert.

Tabelle 3. Vergleich der mechanischen Festigkeit (typisch)

Quelle: ASTM-Produktspezifikationen; Datenblätter zu Spezialmetallen SMC-063 / SMC-045.

Wie funktionieren 625 und 718 im sauren Betrieb (NACE MR0175)?

Beide Legierungen sind gemäß NACE MR0175/ISO 15156 für den Einsatz in sauren Umgebungen zugelassen, allerdings mit unterschiedlichen Einschränkungen: 625 (unter 35 HRC) wird problemlos als korrosionsbeständige Legierung ohne umgebungsbedingte Rissbildungsgrenze geglüht, während 718 in einem kontrollierten wärmebehandelten Zustand sein muss, der die Härte unter der NACE-Grenze (typischerweise H1150 oder H1150) hält Lösungs-geglühter-und-gealterter Zustand), da über-gealterter oder über-gehärteter 718 35 HRC überschreiten und die Akzeptanz verlieren kann.

NACE MR0175 / ISO 15156 Teil 3 deckt beide Legierungen ab. Für 625 liegt der lösungsgeglühte Zustand von Natur aus unter 35 HRC (etwa 15{8}}20 HRC-Äquivalent), daher ist es ohne besondere Hitzebehandlung beständig und wird häufig in Sauergas verwendet. Bei 718 ist die Situation nuancierter: Der standardmäßige gehärtete Zustand (z. B. 718 °C / 621 °C) kann eine Härte von bis zu 40+ HRC erzeugen, was die Obergrenze von 35 HRC überschreiten würde. Allerdings erkennt NACE 718 in bestimmten niedrigen Härtebedingungen (z. B. im überalterten Zustand „H1150“, etwa 28–36 HRC je nach Unterabschnitt) für sauren Einsatz an, und neuere Ausgaben führen 718 mit definierten Wärmebehandlungs- und Härtegrenzen auf.

Die technische Implikation: Bei der Angabe von 718 für Sauerbrunnen muss in der Bestellung der genaue NACE-akzeptable Zustand angegeben werden und eine Härteüberprüfung erforderlich sein; Bei der Angabe von 625 für Sauerbrunnen ist der standardmäßig geglühte Zustand ausreichend. Beide müssen über eine Kaltarbeitsbegrenzung (insbesondere 718) und eine PMI-Verifizierung verfügen.

Tabelle 4. NACE MR0175 Sour-Dienstleistungsposition

Quelle: NACE MR0175 / ISO 15156-3 (2020); Legierungs-Sauer-Service-Anhänge.

Was sind die Temperaturgrenzen für den Einsatz im Bohrloch?

Für eine kontinuierliche Festigkeit im Bohrloch ist Inconel 718 bis etwa 650 °C verwendbar (seine Ausscheidungen altern und erweichen darüber), während Inconel 625 seine nutzbare Festigkeit bis etwa 650 °C und seine Oxidationsbeständigkeit bis etwa 982 °C beibehält -, aber in der Praxis werden beide deutlich unterhalb dieser Obergrenzen bei typischen Öl- und Gas-Untertagetemperaturen verwendet (unter etwa 200–250 °C für die meisten Bohrlöcher). höher für HPHT).

Die Temperatur im Bohrloch ist in zweierlei Hinsicht von Bedeutung: Oxidation/Korrosion an der Oberfläche und Beibehaltung der Festigkeit in der Tiefe. . 625 verfügt dank seines hohen Chromgehalts über eine ausgezeichnete Oxidationsbeständigkeit bei hohen{{1}Temperaturen (bis zu etwa 982 Grad C in Luft) und behält seine erhebliche Festigkeit bis etwa 650 Grad C bei. . 718 behält seine hohe Festigkeit nur bis zu etwa 650 Grad C. darüber hinaus vergröbern die Gamma--Doppel---Primärausscheidungen (über-Alter), was dazu führt, dass die Festigkeit in Richtung des lösungsgeglühten Niveaus abfällt.

Daher kann für echte Hochtemperaturfestigkeit 625 (oder sogar Legierungen mit höherer Temperatur) vorzuziehen sein, während 718 für Raumtemperaturen-bis -mittlere{6}Temperaturen-unschlagbar ist. Die meisten Bohrlochwerkzeuge für Öl und Gas arbeiten bei Temperaturen unter 250 °C (mit Ausnahme von HPHT-Bohrlöchern, die 200-230+ °C erreichen), sodass beide Legierungen einen ausreichenden Temperaturspielraum haben; Der entscheidende Faktor bleibt die Korrosion gegenüber der Festigkeit und nicht die Temperatur im normalen Bereich.

Tabelle 5. Temperatur- und Festigkeitshüllkurve

Quelle: ASM-Daten zu Hochtemperaturlegierungen; Richtlinien für HPHT-Materialien.

Wie vergleichen sich 625 und 718 bei bestimmten Bohrlochwerkzeugen?

Für Bohrlochwerkzeuge wird 625 dort ausgewählt, wo die Korrosionseinwirkung vorherrscht (Packerdichtungen, korrosive Ringraumkomponenten, Steuerleitungshardware, Sauergaseinwirkung), während 718 dort ausgewählt wird, wo die mechanische Beanspruchung vorherrscht (Rohraufhängungen, Landungsnippel, Sicherheitsventilfedern und -schäfte, MWD/LWD-Gehäuse, Hochlastbefestigungen) - und Hybridbaugruppen verwenden 718 Struktur mit 625 verkleideten oder ausgewählten Oberflächen.

Bohrlochwerkzeuge decken einen weiten Einsatzbereich ab, sodass die beiden Legierungen eher komplementär als konkurrierend sind. Packer und Komplettierungsteile, die sich in korrosiven produzierten Flüssigkeiten oder saurem Gas befinden, neigen für die der Korrosion ausgesetzten Abschnitte in Richtung 625. Belasten-Lager- und Ermüdungs-kritische Teile - wie den Schaft eines unterirdischen Sicherheitsventils, hoch{7}feste Befestigungselemente, Federn und die schweren Gehäuse von Forst--Während-Bohrwerkzeugen (LWD) - die Festigkeit und Ermüdungslebensdauer von 718 ausnutzen. Eine übliche reale Kombination ist ein 718-Strukturkörper mit einer korrosionsbeständigen 625-Verzierung oder -Auflage an der Flüssigkeitsschnittstelle, die beide Vorteile vereint. Die folgende Entscheidungsmatrix ordnet die Werkzeugtypen der bevorzugten Legierung zu.

Tabelle 6. Auswahlmatrix für Bohrlochwerkzeuge

Quelle: Handbücher für Bohrlochkomplettierungsmaterialien; Betreibervorgaben.

Wie unterscheiden sich Schweißen und Fertigung?

Inconel 625 lässt sich leichter schweißen und bleibt im geschweißten Zustand korrosionsbeständig (Füllstoff ERNiCrMo-3, kein PWHT erforderlich), während Inconel 718 nach dem Schweißen eine aushärtbare Wärmebehandlung zur Wiederherstellung der Festigkeit erfordert und empfindlicher gegenüber Hitze-{7}}beeinflussten{8}Zonenrissen und Dehnungsrissen-Alterungsrissen - ist 625 die risikoärmere Herstellungsoption und 718 die leistungsstärkere, aber pflegefreundlichere Option.

Herstellungsunterschiede wirken sich wiederum auf den Verstärkungsmechanismus aus.{0}} Lässt sich problemlos mit ERNiCrMo-3 (AWS A5.14, UNS N06625) oder ähnlichem schweißen. Da es nicht ausscheidungshärtbar ist, bleibt die Schweißzone auch ohne Wärmebehandlung nach dem Schweißen-korrosionsbeständig-; Dies ist ein großer Vorteil für komplexe Schweißbaugruppen. . 718 Im Gegensatz dazu müssen sie nach dem Schweißen lösungsgeglüht und gealtert werden, um ihre hohe Festigkeit wiederzuerlangen. Außerdem kann der Schweißprozess zu Spannungsrissen-Alterungsrissen in der Wärmeeinflusszone- führen, wenn das Vorwärmen, die Zwischenlagen und die Wärmebehandlung nach dem Schweißen nicht streng kontrolliert werden.

Für das Schweißen von Bohrlochbaugruppen vor Ort oder in der Werkstatt ist 625 toleranter; 718 erfordert qualifizierte Verfahren und oft einen vollständigen Wiederaufbereitungszyklus. Der Füllstoff für 718 ist typischerweise ERNiFeCr-2 (UNS N07718), passend zur Grundzusammensetzung.

Tabelle 7. Vergleich von Schweißen und Fertigung

Quelle: AWS D1.6; Spezialmetall-Schweißführungen für 625 und 718.

Wie hoch sind die relativen Kosten von 625 gegenüber 718?

Inconel 718 kostet im Allgemeinen etwas mehr als 625 pro Kilogramm (ungefähr 10{3}30 Prozent mehr in Mühlenform), da es strengere Anforderungen an Chemie und Wärmebehandlung stellt. Der tatsächliche Kostenunterschied wird jedoch durch die viel höhere Festigkeit von 718 ausgeglichen, wodurch Designer weniger Material verbrauchen und leichtere Werkzeuge herstellen können -, sodass die Gesamtkosten der Komponenten vom Design abhängen und nicht nur vom Preis pro kg.

Bei beiden Legierungen handelt es sich um hochwertige Materialien auf Nickelbasis, die weitaus mehr kosten als Edelstahl (ungefähr 5-10 Mal 316L pro kg). Das Delta 625-gegenüber-718 ist also zweitrangig gegenüber der Entscheidung für die Legierung -gegenüber -Edelstahl. 718 und weist aufgrund der Kontrolle der Niob-/Titan-Chemie in der Regel einen geringfügigen Aufpreis gegenüber 625 auf und die obligatorische alters-härtende Wärmebehandlung. Da die Ergiebigkeit des 718 jedoch etwa 2,5-mal höher ist, kann eine bestimmte Last von einem kleineren 718-Abschnitt getragen werden, was häufig den Aufpreis pro kg ausgleicht und die Bearbeitung und das Saitengewicht reduziert. Zur Beschaffung sind beide als Stangen, Platten, Schmiedestücke und nahtlose Rohre erhältlich; Die Lieferzeiten für 718-Schmiedeteile unter bestimmten NACE-Bedingungen können länger sein. Die folgende Tabelle gibt Richtwerte pro kg an (mill-direct, 2026).

Tabelle 8. Richtpreisvergleich 2026 (USD pro kg, Mill-direkt)

Quelle: Preisbuch JN Alloy 2026; Umfrage zu Mühlenangeboten. Nur zur Orientierung.

Fallstudie: Fertigstellung des HPHT-Bohrlochs - Hybrid 625/718-Design

Ein Betreiber, der eine Quelle für saures HPHT-Gas entwickelt (ca. 190 °C, 8 Prozent H2S, hoher Chloridgehalt), spezifizierte 718 für die Rohraufhängung und Landungsnippel mit hoher Belastung, aber 625 für alle korrosionsgeschützten Packer-Trimm- und Steuerleitungen, wodurch sowohl der Festigkeitsmangel (718) als auch das Risiko von Chlorid-Lochfraß (625) beseitigt wurden, die eine Konstruktion mit einer einzigen Legierung hinterlassen hätte unadressiert.

Das Bohrloch stellte zwei Herausforderungen gleichzeitig dar: hohe mechanische Belastung des Aufhängers (begünstigte die Festigkeit von 718) und aggressive saure Chlorid-Ringraumflüssigkeit (begünstigte die Korrosionsbeständigkeit von 625). Eine einzige-Legierungswahl hätte entweder 625 (stark genug, aber mit unnötigem Korrosionsspielraum und geringerer Festigkeit) oder 718 (stark, aber mit niedrigerem PREN und strengeren NACE-Bedingungsbeschränkungen) erzwungen.

Das Ingenieurteam teilte die Aufgabe auf: tragende Elemente in 718 (qualifiziert für einen NACE-akzeptablen niedrigen-Härtezustand mit Härtenachweis unter 35 HRC) und alle flüssigkeitsbenetzten Korrosionsoberflächen in 625 (lösungsgeglüht, standardmäßige NACE-Zulassung). Die Kontrolllinien verwendeten 625-Kapillaren für eine langfristige Chloridimmunität. Nach drei Betriebsjahren zeigte die Fertigstellung keine korrosionsbedingten Eingriffe und keine strukturellen Probleme, was den Hybridansatz bestätigt. Der Materialvorteil gegenüber einem reinen 625er-Design betrug etwa 12 Prozent, eine festigkeitsbedingte Vergrößerung des Kleiderbügels konnte jedoch vermieden werden.

Quelle: HPHT-Abschlussbericht des Betreibers (anonymisiert); JN Alloy-Anwendungsarchiv.

Häufig gestellte Fragen

F: Was ist besser für Bohrlochwerkzeuge: Inconel 625 oder 718?

A: Das hängt vom vorherrschenden Designtreiber ab. Inconel 625 ist besser, wenn Korrosion (H2S, CO2, Chlorid, Meerwasser) das Design kontrolliert, da es eine überlegene Beständigkeit gegen Lochfraß/Spalt/Säure aufweist (PREN etwa 48-52) und schweißt, ohne die Korrosionsbeständigkeit zu verlieren. Inconel 718 eignet sich besser, wenn mechanische Belastung, Ermüdung oder Gewicht das Design bestimmen, da seine ausscheidungsgehärtete Streckgrenze (1035–1240 MPa) etwa das 2,5-fache der von 625 beträgt. Bei vielen Komplettierungen wird beides verwendet: 718 für Strukturelemente und 625 für korrosionsgefährdete Oberflächen.

F: Ist Inconel 718 stärker als 625?

A: Ja, deutlich. Im ausgehärteten Zustand liefert 718 eine Streckgrenze von 1035-1240 MPa und eine Zugfestigkeit von 1275-1500 MPa, etwa das 2,5-fache der Streckgrenze von geglühtem 625 (414-517 MPa Streckgrenze, 827-1034 MPa Zugfestigkeit). Dieses hohe Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht ist der Grund, warum 718 für Rohraufhängungen, Sicherheitsventilschäfte, Befestigungselemente und MWD/LWD-Gehäuse verwendet wird, wo 625 zu schwach oder zu schwer wäre.

F: Was ist korrosionsbeständiger, 625 oder 718?

A: Inconel 625 ist korrosionsbeständiger. Sein höherer Chromgehalt (20-23 Prozent) und sein viel höherer Molybdängehalt (8–10 Prozent gegenüber 2,8–3,3 Prozent bei 718) verleihen ihm einen PREN von etwa 48–52 gegenüber etwa 38–42 bei 718 sowie eine nachgewiesene Immunität gegen Chloridlochfraß über 80 °C und eine hervorragende Sauergasbeständigkeit.. 718 ist immer noch weitaus besser als Edelstahl, ist aber der schwächere der beiden aggressive korrosive Bohrlochflüssigkeiten.

F: Kann Inconel 718 im sauren Bereich (H2S) verwendet werden?

A: Ja, aber mit Hitzebehandlungskontrolle-. Gemäß NACE MR0175 / ISO 15156-3 wird 718 für den sauren Einsatz nur in einem spezifizierten gehärteten Zustand mit niedriger-Härte-akzeptiert, der die Härte unter 35 HRC hält (z. B. ein über-gealterter Zustand vom Typ H1150-). Die Bestellung muss den genauen NACE-akzeptablen Zustand angeben und eine Härteprüfung erfordern. Im Gegensatz dazu gilt geglühtes 625 als korrosionsbeständige Legierung ohne besonderen Wärmebehandlungsnachweis.

F: Ist 718 teurer als 625?

A: Leicht. Aufgrund der strengeren chemischen Kontrolle und der obligatorischen Alterungshärtung kostet Inconel 718 in der Regel etwa 10{4}30 Prozent mehr pro Kilogramm als 625 in Mühlenform. Aufgrund der viel höheren Festigkeit von 718 können Konstrukteure jedoch oft weniger Material verwenden und leichtere Werkzeuge bauen, was den Aufpreis pro -kg ausgleichen kann. Beide sind weitaus teurer als Edelstahl (etwa 5-10 mal 316L), daher ist das Delta 625 vs. 718 gegenüber der Entscheidung Legierung vs. Edelstahl zweitrangig.

F: Was ist für Bohrlochbaugruppen einfacher zu schweißen?

A: Inconel 625 lässt sich leichter schweißen. Es verwendet ERNiCrMo-3-Füllstoff und bleibt korrosionsbeständig-, wenn-ohne Wärmebehandlung nach dem Schweißen-geschweißt wird, wodurch das Risiko für komplexe Schweißbaugruppen geringer ist. Inconel 718 muss nach dem Schweißen lösungsgeglüht und gealtert werden, um die Festigkeit wiederherzustellen, und ist empfindlicher gegenüber Spannungsrissen in der Hitzeeinflusszone, was streng kontrollierte Verfahren und häufig eine vollständige erneute Wärmebehandlung erfordert. Für vor Ort gefertigte oder geschweißte Bohrlochteile ist 625 die tolerantere Wahl.